當下的注塑行業均面臨著：
原材料上漲
人工成本急速上升
招員工難
人員流動性大
產品價格下降
行業競爭日趨激烈問題。
注塑行業現已進入轉型、微利及洗牌時代，注塑車間的管理需建立起“科學、完善、系統、規范”的運作管理體系，做到“事事有人管、人人都管事”的工作氛圍的部門，對于注塑車間各崗位的工作效率提升、人力減少有如下措施與建議：
一、上下模工提升工作效率、減少人手的措施
1.搞好生產計劃安排，減少因排機不當而出現調換機臺的次數。
2.合理設定頂針次數與頂出長度，減少生產中頻繁出現斷針現象下模。
3.加強生產過程中模具的清潔、潤滑、保餋工作，減少模具故障率。
4.嚴格控制注塑生產過程中出現壓?，F象，減少落模維修次數。
5.使用合適的工具取粘模膠件，防止因操作不慎而人為弄傷模具，減少下模維修次數。
6.制做上下模工具車及吊環待工用具定位存放區域，減少尋找上模工具的時間。
7.推動“快速上模法”，細化上下模每一個動作，將內部時間轉化為外部時間。
8.降低鎖模力和未端鎖模速度，減少模具變形和撞傷。
9.將模具水道入口設計成沉入孔，使用快速接頭，減少拆裝水嘴的時間。
二、試模人員提升工作效率、減少人手的措施
通過提高模具設計者水平，提高試模員工作質量和試模效率，減少試模工作量來達到減少試模人員目的：
1.采用模流分析軟件從事模具設計，優化模具結構，改善模具流道、澆口、冷卻、排氣、脫模等效果。
2.減少因模具結構問題多所造成的改模、修模、試模次數的增加
3.對模具設計人員進行注塑技術培訓，在設計模具時充分考慮材料性能、注塑工藝要求與注塑品質要求
4.對試模人員進行注塑技術培訓，提高試模員發現問題、分析和處理問題的能力，達到提高試模質量與效率，以減少試模次數。
5.規定新模具試模次數（不超過3次）
6.做好試模前的準備工作，選用合適的注塑機，進行科學試模縮短試模時間，減少試模量。
7.制訂試模流程，規范試模要求，明確試模目的，加大各部門的責任心，從管理上減少無效試模次數。
8.挑選工作經驗和專業知識豐富、工作認真負責的人員試模，縮短試模時間，增加試模套數。
三、調機人員提升工作效率、減少人手的措施
1.實行自動化、無人化的注塑方式，減少因人工開機的不穩定性所造成的調機。
2.控制車間的環境溫度，達到穩模溫、料溫和注塑工藝條件的目的。（環）
3.制訂標準工藝條件，合理的安排生產機臺，確保工藝條件的重復。（法）
4.加強注塑工藝管理工作，禁止注塑過程中的作業員、上模工、加料。員等非技術調機人員調機，防止出現工藝波動和膠件品質的變化。（人）
5.做好注塑機的保餋工作，確保注塑機的重復精度和工藝條件的穩定性、可靠性。（機）
6.過濾冷卻水，防止因水道系統生銹引起的模溫變化導致品質異常。（機）
7.嚴格控制原料、水口料、抽粒料的質量，水口料需篩粉塵后再回收使用，防止出現因原料問題引起的調機。（料）
8.做好注塑模具的使用、維護、保餋工作，減少模具故障和修好模后的轉模、調機工作量。試模調機前使用擦模專用紙將模具上的油污清理干凈，減少試模的時間及節省材料。
9. 對注塑技術人員進行全面系統的注塑技術知識培訓，掌握料、機、模、工藝及缺陷分析知識，提高其分析問題、處理問題的能力，提升其注塑技術水平和對注塑過程的控制能力，減少盲目調機，走科學注塑的道路。
10.對于特殊模具（如多中子模具）需在模具上對其注意事項標注，使問題顯在化，防止人員犯錯。
11.停機前需將料管清理干凈后再降溫，防止材料燒焦螺桿無法清洗干凈，使用螺桿清洗劑節省清洗料管的時間。
四、配料人員提升工作效率、減少人手的措施
1.配料房需增加混料機（拌料機）數量，分顔色及塑膠材料種類配料，配備足夠的、合適的清理混料機的工具，提高清理混料機的效率，縮短或減少清理混料機的時間與工作量。
2.若混料機多，可同時進行多種材料的配料，減少配料員的數量。
3.改變傳統的按班配料的方式，實行按單配料，制做原料架，一次性配完訂單所需要的料，減少清理混料機的時間和工作量。
4.搞好配料計劃，制作配料看板，防止出現配錯料、配多料現象，配料前、后的材料需明確標示，通過減少問題發生來減少配料工作量。
5.對配料員進行培訓，提高其工作能力、工作質量和工作效率，以達到減人的目的。
6.采用色母料、色母比例閥、機邊碎料機和中央供料系統，取消配料環節，減少配料員。
7.通過轉變配料觀念，提高配料效率，搞好配料標識，實行單班配料，可減少一個班的配料員人數。
五．加料人員提升工作效率、減少人手的措施
1. 制作合適的加料梯，方便加料，提高加料工作效率。
2.將需要填加的材料按機臺擺放到指定區域，每臺機的材料需有明確的標示。以免加錯料。
3. 使用機邊自動吸料機，代替人工上料。
4.采用中央供料系統、色母比例閥，實現自動供料。
5.改良盛料桶，降低加料頻率，以減少加料人員。
六、碎料員提升工作效率、減少人手的措施
1.碎料房增加碎料機，按原料種類和顔色分機臺碎料，減少清理碎料機的工作量。
2.制做膠箱支架，減少碎料員取拿水口的時間及降低勞動強度。
3.使用自動化傳輸帶碎料機，減少碎料員的工作量（一個人可使用兩臺同是碎料）。
4.將碎料機擺放區域隔離開，以免交叉污染。嚴格控制機位水口料的純凈度，減少碎料員清理水口料中的異物時間。
5.通過提高模具質量、注塑技術和管理水平，控制不良品和水口料量，減少碎料員的工作量。
6.模具采用熱流道系統，減少水口料，減少碎料量。
7.使用機邊碎料機，實現自動化、無人化碎料。
8.碎料機停用的時候，蓋上防塵罩，減少清理碎料機的工作量。
9.培訓碎料員，提高其工作質量、工作效率和工作責任心，以減少碎料人員的數量。
七、注塑機作業員提升工作效率、減少人手的措施
1.使用機械手、輸送帶代替人手取出產品及水口，實現自動化、無人化作業生產，減少人工開機。
2.必須做好注塑模具的清潔、潤滑、保餋工作，防止頂針、滑塊、導柱、導套出現磨損，引起產品產生毛邊。做好合模面膠屑、膠絲、油污、灰塵的清理工作，減少因分型面損傷、壓蹋引起的產品周邊產生毛邊。（模具的保餋）
3.采用模內剪切澆口技術或將直接進膠方式更改為點澆口，減少剪水口的時間。（模具的設計）
4.改善模具鋼材，提高模具鋼性和硬度，并且模具要加撐頭，減少因模具受壓變形而引起的產品毛邊。模具澆口位、滑塊及活動部位使用耐磨損的鋼材并進行特殊處理，減少這些部位因磨損過快而引起的注塑件產生毛邊。（模具的材質）
5.搞好模具的試模工作，徹底改善模具問題，提高模具質量，科學設定工藝條件，防止出現產品和水口發生粘?，F象。
6.優化注塑車間機臺的布局，使1名作業員同時可以兼看2臺或以上注塑機產品的處理。提高作業員的工作效率，實現車間自動化、無人化作業生產。
7.做好注塑機的維護保餋工作，防止機鉸、哥林柱的磨損，鎖模精度差引起的注塑件毛邊。（機臺的保養）
8.降低鎖模力，防止因鎖模力過大引起模具變形而產生和毛邊?？茖W設定開合模參數，降低未端鎖模速度，合理設定低壓保護參數，防止因模具撞傷而引起的毛邊。（工藝的設定）
9.使用合適的加工澆口及毛邊的工具，改良加工工具及加工手法，提高加工效率和加工質量，減少機位加工人手。
10.明確產品的加工部位、加工標準、加工要求和加工方法，減少不必要的加工動作，縮短后加工時間。對內部塑件，不影響功能、尺寸及組裝效果的毛邊不需加工，減少加工量。并堅持有飛邊模具不準許生產的原則。
11.提高作業員的工資待遇（略高出同行的薪資標準），減少作業人員的流失，穩定員工隊伍，使用熟手工人開機（一個熟手工人可以抵到2個生手工人），也是減少機位人手提升作業員工作效率的方法之一。
12.加強對作業員的崗位培訓工作，提高其工作質量、工作效率及工作責任心，并調動員工的積極性。
八．IPQC提升工作效率、減少人手的措施
1.明確產品品質標準（尺寸、外觀、材質、裝配、顔色…）及針對客戶投訴、退貨的異常點進行重點確認，做好產品的“首件檢查記錄表”，必須待首件檢查確認OK后才可投入量產。
2. 轉變“事后檢驗”的觀念，加強過程控制，針對塑膠件容易發生變化的部位（頂針、分型面、針孔…）及品質容易變化的時間點（吃飯時間、交接班時間…）進行重點監控，設法穩定注塑件的品質，以減少或取消IPQC人員。
3.樹立“塑膠產品質量是注塑出來的，而不是看出來的”的思想，也就是說“優質產品是設計、制造、管理和控制出來的，而不是檢驗出來的”。
4.實行科學注塑，逐步實現自動化、無人化生產方式，防止注塑過程中的品質波動和不良缺陷的發生，達到不用IPQC去看產品品質的質量狀態。
九、修模人員提升工作效率、減少人手的措施
1.加強注塑模具的使用、維護、保餋工作，減少模具故障率，減少修模量。 加強模具的防銹工作，減少模具生銹現象的發生。
2.使用合適的模具鋼材（耐腐蝕、耐磨損、耐壓），并保證模具有足夠的鋼性和硬度，延長模具使用壽命。
3.將模具的活動部件（易損工件）做成鑲塊，使用耐磨的鋼材，并進行淬火處理，便于快速維修及增加使用壽命。
4.合理的設定頂針次數、頂針行程（在產品順利脫模的基礎上多頂一次）。 并做好頂針的清潔、潤滑、保餋工作，頂針采取避空方式改變傳統頂針模式，防止出現燒針、斷針的現象。
5.增強模具的保護意識，嚴禁出現“壓模”現象，并合理設定低壓保護參數，對于特殊模具必要時加裝“模具監控保護裝置”。
6.模具唧嘴采用防拉絲結構，注塑生產過程中防止出現拉絲和模面粘膠屑、灰塵等異物，需及時清理，以免壓傷模具。
7.將所有模具安裝頂針彈簧，如有斷裂現象需立即更換，以免出現頂出不平衡引起的燒針、斷針現象。
8.將模具易損耗件及多發故障部件需有一定的備用量，以便當模具上述部位發生故障時，可以及時進行更換，以縮短修模時間，減少修模人手。
9.降低注塑機的鎖模力（每臺機需控制在100以下）和未端合模速度，防止模具變形和撞傷。
十、修機人員提升工作效率、減少人手的措施
1.改變設備壞了就維修的觀念，由事后維修轉變為事前預防保餋的理念。（預防性保餋與預見性保餋的區別）。
2.制訂注塑機使用、維護、保餋守則，并安排專人注塑機及周邊設備進行檢查、維護、保餋工作。
3.做好注塑機及周邊設備的使用、檢查、維護、清潔、潤滑及保餋工作，減少其故障率，延長其使用壽命，以減少維修工作量。
4.降低鎖模力，防止機鉸、哥林柱長期受過高的擠壓應力而發生疲勞斷裂現象。（機械）
5.嚴禁五金物品進入注塑機料筒內而損傷螺桿和料筒內壁。（機械）
6.控制開關模、熔膠動作的啟動、停止速度，防止因慣性過大造成的沖擊損傷。（機械）
7.做好開機、停機工作，防止因啟動過快而斷螺桿頭或經常發生拆卸螺桿的現象。（機械）
8.定期對液壓油進行檢查、過濾與更換，減少油路系統的故障。（油路）
9.電箱門應隨時關上，防止灰塵、料粒、油污進入電箱內，造成電子元件因散熱不良而縮短其使用壽命。（電路）
10.加強對油溫、電箱內散熱風扇的檢查工作，避免出現油溫過高和電箱內散熱不良現象。（油、電路）
11.定期做好機臺冷卻水塔、水路的清理工作，使用冷卻水凈化器，確保水路的暢通。（油路）
原作者 楊建宏
注塑模具是注塑加工的重要工具,模具的狀況好壞直接影響到產品的質量、生產效率、料耗、機位人手等指標,要想使生產順利,必須做好注塑模具的使用、維護、保養及管理工作,其主要管理工作內容如下:
模具的標識(名稱與編號)要清晰(最好用顏色標識).
做好試模工作,制定模具驗收標準,把好模具質量關.
制訂模具的使用、維護、保養守則(見“注塑模具結構、使用與保養”教材).
合理設定開合模參數、低壓保護及鎖模力.
建立模具檔案、做好模具的防塵、防銹及進出廠的登記管理工作.
特殊結構的模具應規定其使用要求及動作順序(貼告示牌).
使用合適的拉模工具(制做拉模專用車).
模具需擺放在模具架或卡板上.
制做模具明細表(清單)或擺放區域看板.
塑料加工行業特別是：注塑、吸塑、打杯、截斷、產品包裝以及模內貼標等加工廠。很多工作是簡單而又重復的。特別適合使用機械手作業。同時，工廠在使用機械手之后實實在在為工廠帶來了多方面的效益！主要有以下幾方面。
一、節省人工，產量穩定
1、使用機械手取制品，射出成型機可以無人看守操作，生產安排上少了人為因素干擾。
2、實行一人多機制，一人可看4-5臺機，大量節省人力，減少工人工資。
3、而機械手出產品的時間是固定的，不會疲勞不用休息。
4、操作注塑機人工比較貴，普通生技人員技術性不高易招工，且工資相對較低。
5、使用機械手減壓少了人工，公司易于管理。
二、安全
1、機械手不再會有員工意外傷害的風險。
2、不需要用手入模具取產品，避免因此造成的安全隱患。
3、機械手電腦內設有模具保護，模具內產品沒有脫落會自動報警提示，保護模具。
三、品質
1、如成型機為自動脫模，掉落時會產品刮傷，沾到油污而產生不良品。
2、如人取出產品有四點問題存在：a、有可能手會刮傷產品，b、有可能手不干凈而弄臟產品，c、如多穴漏取而壓壞模具。d、因人員疲勞而影響周期，降低生產效率。
3、機械手取出時間固定，確保產品品質。
4、使用機械手可保證注塑品質和延長成型機壽命。
四、生產效率
1、可控制機器的穩定性從而控制產品品質，確?？蛻舻慕回浧冢３制髽I良好的商譽，提高企業競爭力。
2、人員取產品不固定，安全門慢開慢關影響極大。加之人有惰性、情緒化，夜間容易疲勞，精神不振，再加喝水、上洗手間等事項，估計24小時生產效率只有70%。機械手可不間斷作業。
3、投資成本回收快，不出1年即可收回投資成本。
4、使用機械手可使整個生產自動化可以提高公司形象，使用機械手減少人員的使用而使現場易于管理從而提高公司的競爭力。
5、上游廠商也希望選擇有機械手的注塑廠家，可準確算出日產量與交貨期。使用機械手可增強企業競爭力，更是一種發展趨勢!
注塑機機械手從維持長期運行來看，始終注意一些重要的運行狀況將會減少停工期并降低成本。以下是幾項需關注的事項。
1：導軌和軸承
應該保持所有軸處的導軌和軸承清潔以及良好的潤滑性能。如果機械手運行在充滿灰塵的環境中，那么需要經常清理導軌。如果你發現任何金屬碎片或粉末，那就可能表示潤滑不好。為了保證合適的潤滑，擁有恰當的線性導向系統非常關鍵，大多數機械手擁有自動化的潤滑系統以及需要定期替換的部件。
2：機械手循環周期
保持機械手良好運行的要點之一是簡單的觀察和傾聽，這樣做能夠暴露出機械手總體運行的許多信息。機械手通過具體動作工作，因此傾聽任何不正常的聲音，例如嘯叫、咔嗒聲等，這些表明軸承不能正常旋轉或其它某個構件被粘住。
機械手鏈接部分沿著裝有動力電纜和真空軟管的導軌運動，會發出正常的滴答聲，但是這種聲音平滑穩定。檢查任何可以觀察到的軸承，確保它們平穩旋轉。只需要檢查并聆聽某些磨損或需要調整的征兆，就可以大大有助于保持機械手最佳的運行狀態。
3：驅動系統
如果機械手采用裝配架-傳動齒輪驅動，注意在運行過程中是否有任何遲疑或晃動發生。除了光滑平穩的動作之外的所有運動都可以表明驅動系統損壞或內部寄存了一些異物。機械手推動向下運動時，快速檢查裝配梁和傳動齒輪之間動作或齒隙的方法是推拖運動臂，感覺異常運動（來回動作不同）。
然而由于正常的廠家公差精度非常高，因此本試驗方法將會非常不精確。如果你懷疑裝配梁和傳動齒輪可能有問題，較好的方法是使用量程長的磁性表座。按照廠家說明書調整好齒隙后，檢查軸的全部行程，保證裝配梁和傳動齒輪之間沒有太緊的地方。
如果齒隙不能調整，那么裝配架和傳動齒輪可能出現磨損，需要替換。如果必需修補裝配架和傳動齒輪，那么最好同時替換兩個構件從而保證長期性能。至于靠傳送帶驅動的軸，密切注意傳送帶磨損落下的碎屑以及本身的損害。仔細檢查滑輪，留意源自傳送帶材料的灰塵的跡象。
確保傳送帶和傳動滑輪以及槽輪的完全排列成行。方向偏離的傳送帶會非?？斓啬p掉。只要是傳送帶驅動的系統，可按照廠家的說明書檢查傳送帶本身的預加負荷。這些規范將告訴你：相對于滑輪，在傳送帶具體位置上的適宜誤差量。
4：氣動系統
包括多軸向伺服驅動在內，只要有轉腕和真空抓取動作，幾乎所有的機械手都會有氣動功能。密切注意過濾調壓閥單元的吸盤，其中積有水就表明通過系統的壓縮氣源濕度過大。少量水氣的存在都可能傳送到氣動閥和致動器，造成氧化和內部污染，最終可能導致調壓閥粘住或致動器斷斷續續的粘住或失效。
如果吸盤配置自動除濕系統，吸盤上的污染或變色也表明水氣在去除之前在增加。如果水聚集到吸盤中，即使時間很短，它也能進入系統，造成上述問題。如果你注意到氣動膠管有任何有形損壞，那么系統就可能會有泄漏。
如果氣壓回路在正常操作壓力下充滿空氣，并且在回路某處出現泄漏，那么你應該更容易發現明顯的咝咝聲，進而幫助你確定泄漏的位置。
5：檢查成型設備
標準配置的機械手通常都安裝在成型設備的模板上。當設備快速運行時，來自成型設備的振動可能會傳遞到機械手上，并可導致損壞。簡單觀察成型設備的運行情況，保證模具運動被調整到合理狀態，減少晃動或振動次數，可以延長機械手的壽命。在高速運行情況下，振動頻率可能會非常高，最好將機械手安裝在獨立于成型設備的支承結構上。
6：注意配線磨損
在檢查機械手表面時，如果發現黑色顆粒或粉末，那么就表明機械手電路配線有磨損跡象。但是，即使你發現不了這些磨損信號，仔細察看所有電源、變壓器或編碼器電纜，配線路徑的內外兩側也可，因為在生產循環期間，連續摩擦機械手的配線，或連接在電纜導軌上的配線，最終都會磨損并且失效。確保配線扎帶的安全，以及電纜的合理安裝。
7：檢查潤滑
機械手使用彈簧加載的潤滑棒，除非有證據表明導軌潤滑不充分，否則只需要一年替換一次。配置自動化潤滑系統，可以順著機械手運動連續進行潤滑。但是如果有一些表面，機械手在其上不能正常運動，那么對這些區域進行手動潤滑，或實現自動化系統潤滑的定期程控動作進行潤滑。
如果你發現任何運動表面上出現銹斑、腐蝕或磨損，或者只是太干，都說明它們潤滑不足。要始終參考機械手手冊對金屬部件進行合理的潤滑。裝配梁-傳統齒輪系統通過潤滑油存儲單元進行自動化潤滑，但是需要每年進行更換。
8：真空抓手回路
真空應該接近瞬時形成，合適的控制器輸入就應該相當于在抓取制品。如果你發現打開真空，接著出現輸入光源，延遲時間超過2秒，那么就表明有真空管線泄露、有缺陷或者切換裝置調節不當。通過外掛的主控制面板可以很容易進行測試。如果機械手配置數字真空切換單元，那么就可以快速自動微調抓取制品所需真空的最小閾值。
該過程可以在機械手自動運行模式下運行時完成。在存儲器里保存每個生產周期的設定參數，這可以在下一次生產變化時節約時間。數字式真空切換裝置還有另外兩種優勢：抓取閾值信號電子濾波器彌補了快速運動時真空吸盤上制品的振動。制品釋放閾值與抓取閾值不同，可進行程控，可保證在快速生產周期條件下得到合適的釋放。
注塑加工是24小時連續性運作，涉及到塑膠原料、注塑模具、注塑機、周邊設備、工裝夾具、噴劑、色粉、包裝材料及輔助物料等，且崗位多、人員分工復雜，怎樣讓注塑車間的生產運作順暢，實現“優質、高效、低耗”？
是每位注塑管理者所期望達到的目標，注塑車間管理得好壞，直接影響到注塑生產效率、不良率、料耗、機位人手、交期及生產成本的高低。注塑生產主要在于控制和管理，不同的注塑管理者，其思想觀念、管理作風和工作方法不同，給企業帶來的效益也截然不一樣，甚至相差甚…
注塑部是每個企業的“龍頭”部門，如果注塑部的管理工作做不好，就會影響到企業各個部門的運作，造成品質/交期達不到客戶的要求及企業的競爭力下降
1.搞好注塑車間的規劃及區域劃分工作,合理規定機臺、周邊設備、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的擺放區域,并標識清楚.
2.注塑機的工作狀態需掛“狀態牌”.
3.注塑車間生產現場的“5S”管理工作.
4.“急件”生產需規定出單班產量,并掛急件牌.
5.烘料桶畫出“加料線”，規定加料時間。
6.做好原料的使用、機位水口料的控制及對水口料中廢品量的檢查工作.
7.做好生產過程中的巡機檢查工作,加大各項規章制度的執行力度(適時走動管理)8.合理安排機位人手,加強現場勞動紀律的檢查/監督工作.
8.做好注塑部吃飯時間的人手安排及交接班工作.
9.做好機器/模具的清潔、潤滑、保養及異常問題的處理工作.
10.產品質量及生產數量的跟進與異常處理.
11.膠件后加工方法、包裝方式的檢查與控制.
12.做好安全生產的檢查及安全隱患的消除工作.
13.做好機位樣板、工藝卡、作業指導及相關資料的檢查、回收、清理工作.
14.加強各類報表、看板內容填寫狀況的檢查與監督.
